W wielu zakładach produkcyjnych sprężone powietrze jest jednym z podstawowych mediów stosowanych w trakcie codziennej pracy. Służy między innymi do zasilania narzędzi, urządzeń automatyki, systemów transportowych czy różnych elementów linii technologicznych. Z tego powodu sposób działania instalacji sprężonego powietrza wpływa na organizację pracy całego obiektu.
Sprężarki przemysłowe dobiera się zwykle nie tylko i wyłącznie na bazie samej wydajności. Znaczenie ma również zapotrzebowanie na powietrze w różnych momentach dnia, wymagane ciśnienie, charakter wykonywanych procesów oraz warunki panujące w miejscu instalacji. W praktyce problemem bywa sytuacja, gdy urządzenie zostało dobrane jedynie z myślą o maksymalnym zapotrzebowaniu, które występuje rzadko. W innych przypadkach trudności pojawiają się wtedy, gdy zapas wydajności jest zbyt nieznaczny i przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników instalacja przestaje utrzymywać odpowiednie parametry. Dlatego przed wyborem konkretnego rozwiązania rozważa się rzeczywisty sposób użycia sprężonego powietrza, a nie tylko i wyłącznie dane dotyczące pojedynczych maszyn.
Kompresory przemysłowe mogą pracować w bardzo różnorakich warunkach, dlatego ich konstrukcja i sposób eksploatacji zależą od przeznaczenia instalacji. Inne oczekiwania występują przy pracy ciągłej, a inne tam, gdzie pobór powietrza zmienia się w zależności od etapu produkcji. Na prawdę istotna jest również jakość sprężonego powietrza. W niektórych procesach obecność wilgoci albo zanieczyszczeń może prowadzić do problemów z urządzeniami albo samym procesem technologicznym. W takich okolicznościach sama sprężarka nie jest jedynym elementem układu. Znaczenie mogą posiadać też zbiorniki, osuszacze, filtry oraz stosownie zaprojektowana sieć przewodów. Z doświadczenia związanego z eksploatacją takich instalacji wynika, że źródłem problemów nie za każdym razem jest główne urządzenie. Straty ciśnienia mogą pojawiać się w przewodach, nieszczelnych połączeniach lub elementach, które przez długi okres czasu nie były sprawdzane. Wręcz dobrze dobrane urządzenie nie eliminuje zatem skutków błędów występujących w pozostałej części instalacji.
Podczas użytkowania znaczenie ma również sposób sprawdzeniu pracy urządzeń. Parametry takie jak ciśnienie, temperatura czy czas pracy pozwalają zauważyć zmiany, które nie zawsze są widoczne zaraz. Gwałtowny wzrost liczby uruchomień albo dłuższa praca przy podobnym zapotrzebowaniu może wskazywać na zmianę warunków działania instalacji. Przyczyną może być zwiększone zużycie powietrza, rozbudowa produkcji albo nieszczelności. W praktyce nie każda awaria pojawia się nagle. Część problemów rozwija się stopniowo, dlatego regularna obserwacja parametrów ułatwia ocenę stanu systemu. Powinno się jednakże pamiętać, że interpretacja danych powinna uwzględniać specyfikę danego zakładu. Ten sam wynik może posiadać inne znaczenie w instalacji pracującej przez całą dobę, a inne w miejscu, gdzie produkcja odbywa się tylko w trakcie jednej zmiany.
Eksploatacja systemu sprężonego powietrza wiąże się także z okresowymi czynnościami technicznymi i kontrolą poszczególnych elementów. Zakres takich prac uzależniony jest od rodzaju urządzenia, intensywności użytkowania a także warunków otoczenia. Kurz, wysoka temperatura, wilgoć czy zmienne obciążenie mogą wpływać na tempo zużycia części. Przy planowaniu pracy warto uwzględnić także sposobność czasowego wyłączenia urządzenia, ponieważ w zakładach o stałym zapotrzebowaniu na powietrze przerwa w działaniu jednego detalu może posiadać konsekwencje dla kolejnych procesów. Z tego względu sprężarki przemysłowe i kompresory przemysłowe są zwykle rozpatrywane jako część większego układu, w którym liczy się zarówno praca samego urządzenia, jak i stan instalacji, sposób poboru powietrza a także zmieniające się potrzeby procesu technologicznego.
Polecamy: kompresory tłokowe.
