W procesach przemysłowych sprężone powietrze pełni różnorakie funkcje, od zasilania prostych narzędzi po sterowanie elementami maszyn wykonujących powtarzalne ruchy. W zależności od użycia zmieniają się wymagania dotyczące ciśnienia, przepływu i jakości medium. Inne parametry mogą być potrzebne do przedmuchiwania powierzchni, a inne do zasilania precyzyjnych urządzeń pneumatycznych.
Różnice te mają znaczenie podczas projektowania instalacji a także oceny jej późniejszej pracy. Częstym niedopatrzeniem jest przyjmowanie jednego poziomu zużycia na podstawie danych znamionowych wszystkich odbiorników. W rzeczywistych ustaleniach maszyny nie za każdym razem pracują równocześnie, a ich zapotrzebowanie może przerabiać się podczas cyklu. Z tego powodu analizę warto oprzeć na realnym harmonogramie pracy, zauważając także krótkie okresy zwiększonego poboru. Znacząca jest też jakość powietrza dostarczanego do poszczególnych stanowisk. Obecność wilgoci, oleju lub cząstek stałych może posiadać różne skutki zależnie od rodzaju procesu, dlatego sposób przygotowania medium powinien wynikać z wymogów technicznych odbiorników, a nie jedynie z parametrów sprężarki.
Na koszty eksploatacji układu pneumatycznego wpływa nie tylko pobór energii przez silnik, ale też sposób regulacji wydajności i organizacja pracy całego systemu. Sprężarka może okresowo pracować pod niewielkim obciążeniem, a mimo to zużywać energię potrzebną do utrzymania gotowości urządzenia. W instalacjach o zmiennym zapotrzebowaniu znaczenie mają ustawienia sterowania, pojemność zbiornika a także liczba jednostek pracujących równolegle. Poprawnie dobrany sposób regulacji zależy od charakteru poboru i możliwości technicznych konkretnego układu. W tym kontekście serwis sprężarek powietrza obejmuje nie tylko czynności związane z wymianą części eksploatacyjnych, lecz także kontrolę warunków, w których urządzenie wykonuje swoją pracę. Analiza częstotliwości załączeń, temperatury, czasu pracy pod obciążeniem i komunikatów sterownika może wskazać zmiany wymagające dalszego sprawdzenia. Jeżeli już sprężarka na prawdę bardzo często przechodzi między trybem obciążenia i odciążenia, trzeba ustalić, czy wynika to z charakterystyki poboru, ustawień sterownika czy problemów występujących w instalacji. Sama zmiana nastaw nie zawsze rozwiązuje przyczynę nieprawidłowości. Trzeba uwzględnić także zalecenia producenta, dopuszczalne warunki pracy a także wpływ ewentualnych przekształceń na pozostałe elementy układu.
Podczas rozbudowy zakładu zmienia się nie tylko liczba odbiorników, ale często również układ wnętrz, długość tras przewodów i sposób rozdziału powietrza. Sieć sprężonego powietrza musi być dostosowana do tych warunków, ponieważ wymianę przez przewody wiąże się z oporami, które zależą między innymi od średnicy rur, długości odcinków i wykorzystanych złączek. Przy zbyt małym przekroju przewodów spadki ciśnienia mogą być szczególnie widoczne w czasie równoczesnej pracy kilku maszyn. Zdarza się też, że problem dotyczy tylko jednej części instalacji, przykładowo odgałęzienia z dużą liczbą połączeń albo odcinka, w którym filtr stawia nadmierny opór. W takich okolicznościach pomiar przy kluczowym zbiorniku może nie wskazać miejsca występowania ograniczenia. Trzeba sprawdzić parametry w pobliżu odbiorników i porównać je z wartościami uzyskanymi przy źródle. Podczas oględzin warto uwzględnić też stan podpór, mocowań i połączeń, oraz możliwość odprowadzania kondensatu z najniżej położonych punktów. Zgromadzona woda może powodować kłopoty z pracą niektórych urządzeń, szczególnie gdy układ uzdatniania nie odpowiada warunkom panującym w instalacji. Każda zmiana przebiegu przewodów powinna uwzględniać późniejszy dostęp do zaworów, filtrów i punktów kontrolnych, ponieważ brak miejsca na obsługę może utrudniać wykonywanie przeglądów.
W diagnostyce układów pneumatycznych ważne są pomiary prowadzone w ustaleniach odpowiadających rzeczywistej eksploatacji. Urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza mogą służyć do sprawdzeniu ciśnienia, przepływu, temperatury a także wilgotności medium, jednak właściwie każde z nich dostarcza innych informacji. Czujnik ciśnienia daje możliwość obserwować zmiany wartości w czasie, jednak przepływomierz pomaga określić, ile powietrza zużywa wybrany etap instalacji. Miernik punktu rosy jest wykorzystywany do oceny zawartości pary wodnej w przyrównaniu do warunków, w których może dochodzić do jej skraplania. Przed wykonaniem pomiarów trzeba ustalić, jaki problem ma zostać zbadany i gdzie mogą występować jego przyczyny. Przy podejrzeniu nieszczelności przydatne może być zestawienie przepływu w okresach produkcji i postoju, o ile inne warunki pracy układu pozwalają na miarodajną ocenę. Jeżeli jednakże problem pojawia się jedynie przy nagłym zwiększeniu poboru, znacząca będzie rejestracja krótkotrwałych modyfikacji ciśnienia. Wyniki trzeba interpretować z uwzględnieniem dokładności przyrządów, ich zakresu pomiarowego i miejsca montażu. Znaczenie ma również sposób przygotowania instalacji do badania, ponieważ zmiana ustawień lub odłączenie części odbiorników może wpłynąć na uzyskane wartości. Zestawienie danych z kilku punktów, obserwacji operatorów i zapisów sterownika pozwala dokładniej określić warunki, w których pojawiają się odchylenia, bez przypisywania ich samoczynnie jednemu elementowi systemu.
Polecamy: naprawa kompresorów.
